Segregacja odpadów w przypadku baterii jest niezwykle istotna. Pod żadnym pozorem nie mogą być one wyrzucane do zwykłego pojemnika ze względu na szkodliwy wpływ na środowisko. Problematyczny jest jednak nie tylko recykling baterii. Coraz większy kłopot stanowi pozyskanie surowców do produkcji nowych akumulatorów, zwłaszcza jeśli chodzi o baterie litowo-jonowe. Na szczęście jego rozwiązaniem może być mocz.
Recykling baterii litowo-jonowych może wykorzystywać mocz. Wyniki naukowców są imponujące
Zaskakującego odkrycia dotyczącego wykorzystania moczu przy recyklingu baterii litowo-jonowych dokonał zespół naukowców z Uniwersytetu Linneusza w Szwecji. Jak dowiadujemy się z oficjalnej strony uczelni, stworzyli oni ciekły rozpuszczalnik składający się z łatwo dostępnych substancji: prostej pochodnej mocznika oraz acetamidu. Znaleźć je można odpowiednio w moczu i w kwasie octowym. Okazało się, że dzięki zastosowaniu rozpuszczalnika można odzyskać ponad 97 proc. kobaltu z akumulatora litowo-jonowego. Pierwiastek ten jest jednym z głównych składników nowoczesnych akumulatorów litowo-jonowych, powszechnie stosowanych w smartfonach czy pojazdach elektrycznych. Niestety jego recykling nie jest łatwy.
Dzisiejsze metody recyklingu kobaltu z akumulatorów mają wiele wad. Pochłaniają znaczne ilości energii i tworzą produkty uboczne niebezpieczne zarówno dla człowieka, jak i środowiska. Dzięki bardziej wydajnym i przyjaznym dla środowiska metodom możemy ponownie wykorzystać znaczną część kobaltu, który jest już w użyciu, zamiast go wydobywać
- przekonuje prof. Ian Nicholls z Uniwersytetu Linneusza. Taką właśnie metodą ma być rozpuszczalnik wykorzystujący mocz.
Fabryka utylizacji baterii zużywa więcej energii. Recykling moczu jest dobry dla środowiska
W przytoczonym rozpuszczalniku rozpuszczany jest tlenek litu i kobaltu. Dzięki zachodzącej reakcji ze związku oddziela się kobalt, który następnie może być wykorzystany przy produkcji nowych akumulatorów. Dużą zaletą tej metody jest także niższa temperatura całego procesu, co z kolei oznacza mniejsze nakłady energii.
W tym przypadku reakcja jest najskuteczniejsza w temperaturze 180 stopni Celsjusza. To sprawia, że nasza metoda jest znacznie bardziej energooszczędna, niż dzisiejsze opcje komercyjne, takie jak pirometalurgia, które wymagają ekstremalnych temperatur, często przekraczających 1400 stopni
- wyjaśnia prof. Nicholls. Wyniki te brzmią zatem bardzo optymistycznie i mogą mieć duży wpływ na rozwój przemysłu.
